Powracające problemy są aktualnie jednym z największych wyzwań branży motoryzacyjnej. Gdzie jednak leży ich przyczyna, jakie konsekwencje rodzi zaniedbanie poszczególnych obszarów i, co najważniejsze, jak im zapobiegać? Na te pytania w poniższym artykule odpowie nasz ekspert.
Powracające problemy – jedno z głównych wyzwań w branży motoryzacyjnej
Powracające problemy są jednym z głównych wyzwań branży motoryzacyjnej, wpływającym na jakość produktów i satysfakcję klientów. Na stronie organizacji IATF można znaleźć statystykę pokazującą, że najczęściej dawaną niezgodnością krytyczną przez auditorów 3 strony (blisko 10% przypadków), jest niezgodność do punktu 10.2.3. Rozwiązywanie problemów. Analizując ten temat, widzimy kilka kluczowych przyczyn, które można zaklasyfikować w następujących obszarach:
- brak identyfikacji przyczyn źródłowych
- niewystarczające podejście interdyscyplinarne
- nieprzestrzeganie standardów
- niskie zaangażowanie najwyższego kierownictwa
1. Brak identyfikacji przyczyn źródłowych
Przyczyny
Jedną z głównych przyczyn nieskutecznego procesu rozwiązywania problemów w organizacjach jest powierzchowna analiza przyczyn źródłowych. Prowadzi do identyfikacji jedynie ich skutków, a nie rzeczywistych przyczyn. Jest wiele narzędzi i metod analiz, które mogą być stosowane w celu ich identyfikacji, ale często są stosowane w niewłaściwy sposób niezgodnie z opisującymi je standardami.
Konsekwencje
Niewłaściwa identyfikacja przyczyn źródłowych sprawia, że podejmowane działania nie eliminują źródłowych przyczyn problemów, co prowadzi do ich powtarzania się. Kolejną konsekwencją są wysokie koszty, które są generowane z uwagi na przeróbki, naprawy i utrzymanie odpowiedniego poziomu jakości wyrobów.
2. Niewystarczające podejście interdyscyplinarne
Przyczyny
Brak bądź niewystarczająca współpraca między działami w organizacji, co ogranicza przepływ informacji, mocno redukuje ilość pomysłów na rozwiązywanie problemów. W niektórych organizacjach można się spotkać z tym, że zamiast zespołu rozwiązywania problemów, w kwestię tę zaangażowane są jedna bądź dwie osoby. W firmie nie angażuje się tym samym niezbędnych zasobów, aby dany problem rozwiązać (np. zespoły projektowe, produkcyjne, jakościowe, klienci czy też dostawcy).
Konsekwencje
Niewłaściwie utworzony zespół rozwiązywania problemów nie jest w stanie w sposób całościowy ocenić / zobaczyć problem, a jedynie fragmentarycznie. Prowadzi to do niepełnych rozwiązań. Również brak współpracy wpływa na wydłużenie czasu potrzebnego na zidentyfikowanie i wyeliminowanie problemów.
3. Nieprzestrzeganie standardów
Przyczyny
Niska świadomość i wiedza pracowników na temat standardów i procedur obowiązujących w firmie, związanych z rozwiązywaniem problemów, ale też z właściwym rozwojem zarówno wyrobu, jak i procesu produkcyjnego. Kolejną przyczyną jest niewystarczający nadzór nad przestrzeganiem standardów i procedur, co wpływa na niewłaściwe / cząstkowe stosowanie opisanych tam metod i sposobów postępowania.
Konsekwencje
Brak przestrzegania standardów i procedur organizacji prowadzi do zmniejszenia skuteczności procesów organizacji, a następnie wpływa na pojawianie się problemów jakościowych. Oprócz konsekwencji związanych z zapewnieniem odpowiedniej jakości wyrobów i ich bezpieczeństwa (możliwy bardzo kosztowny recall), należy wziąć również pod uwagę możliwość utraty certyfikatu standardu IATF 16949 zgodnie z „Wytycznymi do certyfikacji na zgodność ze standardem IATF”, rozdział 8, potocznie nazywaną „Decertyfikacją”.
4. Niskie Zaangażowanie Najwyższego Kierownictwa w kwestię poprawy jakości
Przyczyny
Najwyższe kierownictwo nie poświęca wystarczającej uwagi problemom jakościowym z powodu skupienia na innych priorytetach biznesowych. Należy pamiętać, że to najwyższe kierownictwo jest odpowiedzialne za prawidłowe zdefiniowanie i funkcjonowanie Systemu Zarządzania Jakością (SZJ). Częstym rozumowaniem, z jakim można się spotkać jest przeniesienie odpowiedzialności za System Zarządzania Jakością na pełnomocnika, który nie ma wystarczających kompetencji, aby móc podejmować kluczowe decyzje związane m.in. z rozwiązywaniem problemów.
Konsekwencje
Brak wsparcia ze strony najwyższego kierownictwa, prowadzi do niewystarczających zasobów (nie tylko finansowych, ale też ludzkich) i niskiej skuteczności działań korygujących. Pracownicy organizacji, w której widoczny jest brak zaangażowania kierownictwa, przejmują złe praktyki, przez co w firmie tworzy się coś, co można nazwać „kulturą bagatelizowania i ignorowania problemów jakościowych”.
Rozwiązania pozwalające uniknąć błędów, zgodne ze Standardem IATF 16949:2016
1. Poprawa analizy przyczyn źródłowych
Regularne szkolenia z metod analizy przyczyn źródłowych, odnoszących się do teorii opisanej w podręcznikach, ale też ich zastosowania w codziennej praktyce. Uświadamianie pracowników, że każdy ma wpływ na jakość wyrobu, a ich działania (praca) są istotne dla jej osiągnięcia.
2. Wdrożenie podejścia interdyscyplinarnego
Właściwe tworzenie zespołów interdyscyplinarnych do rozwiązywania problemów uwzględniających niezbędne funkcje w celu ich skutecznego rozwiązania. Właściwa wymiana informacji poprzez komunikowanie problemów w organizacji, regularne spotkania poszczególnych zespołów w celu wymiany informacji i wspólnego rozwiązywania problemów.
3. Zapewnienie przestrzegania standardów
Jednym z narzędzi, które można wykorzystać w celu oceny procesów w organizacji jest audit wewnętrzny. Regularne, obiektywne audity przeprowadzane przez doświadczonego auditora są w stanie wskazać nie tylko obszary zgodne z obowiązującymi standardami, ale też te, które wymagają pilnej uwagi i działań ze strony organizacji. Ocenie poprzez audit również poddaje się proces rozwiązywania problemów, który jest w stanie ocenić szerzej ten proces i wskazać elementy wymagające poprawy oraz te, które można doskonalić.
4. Zwiększenie zaangażowania najwyższego kierownictwa
Zrozumiałe jest, że najwyższe kierownictwo w obecnych czasach spotyka się z wieloma wyzwaniami, którym muszą podołać, chcąc utrzymać organizację na rynku i skutecznie walczyć z dużą konkurencyjnością. Zwiększenie zaangażowania kierownictwa można uzyskać poprzez regularne raportowanie kwestii jakościowych, ale też funkcjonowania poszczególnych procesów, w tym rozwiązywania problemów pod kątem ich skuteczności i efektywności. Regularne, czyli częściej niż raz na rok przy okazji przeglądu zarządzania. Oczywiście częstotliwość zależna jest o wielu czynników, ale jeśli audity wewnętrzne pokazują obszary, w których występują niezgodności, to przynajmniej dla nich powinno określić się inną częstotliwość monitorowania i zaangażowania.
Raportowanie do najwyższego kierownictwa może odnosić się również do tych wad (błędów, zagrożeń), których ryzyko wystąpienia oraz konsekwencje mogą być wysokie. Sam standard w punkcie 10.2.3, podpunkt f. opisuje, że należy dokonać przeglądu, a jeżeli jest to konieczne, aktualizacji np. PFMEA. Między innymi stosując analizę ryzyka technicznego, powinniśmy ocenić potencjalne wady / błędy i prawdopodobieństwo ich wystąpienia, a następnie na postawie oszacowanego ryzyka zdefiniować odpowiednie zasoby i działania w celu jego redukcji. Właściwe raportowanie ryzyk (wysokich oraz średnich) najwyższemu kierownictwu może wpłynąć na zapewnienie odpowiednich zasobów niezbędnych w procesie projektowania i rozwoju wyrobu oraz procesu produkcyjnego, dzięki czemu po czasie będzie możliwe przejście w organizacji z działań reaktywnych na proaktywne.
Powracające problemy jakościowe – unikanie najczęstszych błędów
Powracające problemy jakościowe w przemyśle motoryzacyjnym mogą być skutecznie rozwiązywane poprzez zastosowanie wymagań standardu IATF 16949, ale też innych, powiązanych z nim kluczowych metod jakości (m.in. Core Tools). Kluczowe działania obejmują identyfikację przyczyn źródłowych, wdrożenie interdyscyplinarnych zespołów, zapewnienie zgodności ze standardami oraz zwiększenie zaangażowania najwyższego kierownictwa. Dzięki tym działaniom organizacje mogą poprawić jakość swoich produktów, zwiększyć satysfakcję klientów i wzmocnić swoją pozycję na rynku.
Chcesz dowiedzieć się więcej na temat standardów motoryzacyjnych oraz zależy Ci na ciągłym doskonaleniu jakości w Twojej organizacji? W Wydawnictwie SQDA czekają na Ciebie wartościowe pozycje w zakresie jakości w branży przemysłu motoryzacyjnego. Jeżeli potrzebujesz szkoleń w obszarze jakości – sprawdź naszą ofertę szkoleń w zakresie narzędzi i kluczowych wymagań jakości i szkoleń na licencji VDA QMC.
){kind=spacer}
