Total Productive Maintenance (TPM) to kluczowe podejście stosowane w przemyśle motoryzacyjnym i nie tylko, w celu maksymalizacji wydajności maszyn i urządzeń, a tym samym efektywności pracy. Jednak w praktyce wdrażanie i utrzymywanie TPM oraz definiowanie odpowiednich wskaźników może napotkać szereg problemów, które mają istotny wpływ na skuteczność i efektywność procesu produkcji. Poniżej przedstawiono przyczyny, które wpływają na wskaźniki TPM.
Niedokładne zbieranie danych
Jednym z kluczowych wyzwań jest niedokładne zbieranie danych. Wiele zakładów produkcyjnych wciąż opiera się na ręcznym wprowadzaniu informacji, co prowadzi do błędów, takich jak pomijanie istotnych szczegółów czy wprowadzanie niezgodnych danych. Operatorzy często nieświadomie pomijają takie aspekty, jak czas rozruchu maszyn po usuwaniu awarii, co wpływa na zaniżenie rzeczywistych strat czasu. Ma to duży wpływ na czas dostępności maszyn, ponieważ nie jest w tym momencie uwzględniany cały czas przezbrojenia.
Oprócz zapewnienia niezbędnych kompetencji personelowi odpowiedzialnemu za TPM bardzo ważne jest zapewnienie świadomości, dlaczego właściwy sposób zbierania danych jest ważny i na co ma wpływ. Trzeba pamiętać o odpowiedniej standaryzacji raportowania danych w całym zakładzie. Jednym z bardziej technicznych rozwiązań jest oczywiście wdrożenie sukcesywnie transformacji cyfrowej i wykorzystania systemów automatycznego zbierania danych (IoT), które rejestrują dane w czasie rzeczywistym.
Niski poziom zaangażowania pracowników
Wdrożenie systemu TPM wymaga zaangażowania nie tylko menedżerów, ale również operatorów i zespołów utrzymania ruchu. Samo podnoszenie świadomości może nie być wystarczające do odpowiedniego zbierania danych, dlatego w organizacji powinno się uwzględniać odpowiednie systemy motywacyjne, przykładowo nagrody za dokładne raportowanie danych, ale również warto włączać pracowników w analizę wyników i wspólne ustalenie działań zapobiegawczych, czy korygujących np. po wystąpieniu awarii.
Złożoność i nadmiar wskaźników TPM
Nadmierna ilość wskaźników TPM może rozpraszać uwagę i utrudniać identyfikację priorytetowych obszarów do poprawy. Koncentracja wyłącznie na jednym wskaźniku, np. OEE, może z kolei pomijać inne istotne czynniki.
Przykłady wskaźników TPM:
- OEE (Overall Equipment Effectiveness) – wskaźnik skuteczności wykorzystania maszyn
- MTBF (Mean Time Between Failures) – średni czas między awariami
- MTTR (Mean Time to Repair) – średni czas naprawy/ czas usuwania awarii
- Wskaźnik awaryjności – liczba awarii maszyn w określonym czasie
- Czas dostępności maszyn – procent czasu, w którym maszyny są dostępne do pracy
- Wskaźnik skuteczności prewencyjnego utrzymania – odsetek zaplanowanych działań utrzymania ruchu względem działań niezaplanowanych
Jeżeli organizacja monitoruje kilkanaście wskaźników, ale brakuje priorytetyzacji, prowadzi to do rozmycia działań i niedostatecznego skupienia uwagi na obszarach, które tego wymagają. Dlatego ważne jest okresowe przeglądanie wskaźników i eliminacja tych, które nie przynoszą wartości.
Brak spójnej komunikacji
Dane TPM są często analizowane oddzielnie przez różne działy, co prowadzi do rozbieżności w diagnozie problemów. Bez spójnej komunikacji działania prewencyjne czy korygujące mogą być nieskuteczne. Przykładowo dział produkcji postrzega przestój jako problem operacyjny, podczas gdy dział utrzymania ruchu traktuje go jako awarię techniczną. Jednym z rozwiązań tego problemu może być wdrożenie wspólnego systemu raportowania, dostępnego dla wszystkich działów, czy organizowanie regularnych spotkań między działami w celu omówienia wyników TPM.
Zaniedbanie prewencyjnego utrzymania ruchu
Organizacje często koncentrują się na minimalizacji kosztów w krótkim okresie, rezygnując z wydatków na prewencyjne utrzymanie ruchu maszyn. Inwestycje w konserwację są postrzegane jako zbędne koszty, dopóki nie pojawi się awaria. Najczęściej wtedy koszt napraw związanych z awarią i przestojem jest znacznie wyższy od kosztu prewencji. Kolejnym powodem zaniedbywania prewencyjnego UR jest kładzenie nacisku na maksymalizację produkcji, odkładając działania serwisowe na później.
Tworzenie harmonogramów związanych z prewencyjnym UR powinno opierać się na priorytecie wytwarzania wyrobów, ale nie może to być jedynym kryterium. Określenie kluczowego wyposażenia i jego elementów może posłużyć w celu zdefiniowania priorytetów.
Zewnętrzne czynniki wpływające na wskaźniki TPM
Zakłócenia dostaw, braki surowców czy nagłe zmiany w planach produkcji mogą znacząco wpływać na wskaźniki TPM, choć nie wynikają bezpośrednio z problemów utrzymania ruchu.
Trudności w skalowaniu TPM
Wraz z rozwojem zakładu obecne metody monitorowania mogą nie sprostać nowym wymaganiom, np. przy wprowadzaniu zaawansowanych technologii. Jednym z błędów we wdrażaniu automatyzacji i robotyzacji jest rozumowanie, że są one lekarstwem na wszystkie „choroby” w organizacji. Niestety bardzo często zdarza się, że wdrożenie nowych technologii powoduje jeszcze większe zakłócenia, przestoje i problemy jakościowe z wytwarzanymi wyrobami. Spowodowane jest to tym, że decyzje o wdrożeniu nowej technologii podejmowane są przez osoby, które nie przeprowadziły pełnej analizy i nie uwzględniły obecnego stanu organizacji, wiedzy, techniki i odpowiedniego zbierania danych.
Kluczowe wyposażenie i jego odpowiednie nadzorowanie
Nadzór nad kluczowym wyposażeniem, takim jak linie montażowe, roboty przemysłowe czy systemy logistyczne, odgrywa istotną rolę w skutecznym zarządzaniu TPM. Problemy z odpowiednim monitorowaniem tych urządzeń mogą prowadzić do nieoczekiwanych awarii, strat produkcyjnych oraz trudności w identyfikacji źródeł problemów. Przykładem może być niewykryta na czas usterka w robocie spawalniczym, która powoduje wadliwą produkcję i konieczność zatrzymania całej linii. W celu zapewnienia odpowiedniej dostępności, wydajności i jakości parku maszynowego należy utrzymywać regularne przeglądy wyposażenia o kluczowym znaczeniu (uwzględniając kalibracje). Dobrym rozwiązaniem będzie także stosowanie czujników diagnostycznych i predykcyjnych, które ostrzegają o potencjalnych problemach przed ich wystąpieniem, a także wdrożenie systemów monitoringu stanu technicznego (np. CMMS) do bieżącego śledzenia kondycji kluczowych urządzeń.
Total Productive Maintenance – unikanie problemów w organizacji
Problemy związane z TPM wynikają zarówno z czynników wewnętrznych, takich jak organizacja pracy i zarządzanie, jak i zewnętrznych, np. zmiennych warunków rynkowych. Klucz do sukcesu leży w skutecznej komunikacji, automatyzacji procesów i zaangażowaniu wszystkich pracowników. Nadzór nad kluczowym wyposażeniem i skuteczne nim zarządzanie pozwalają na minimalizację ryzyka awarii i maksymalizację skuteczności i efektywności produkcji. Rozwiązanie tych problemów umożliwia osiągnięcie wyższej wydajności i konkurencyjności przedsiębiorstwa w wymagającej branży motoryzacyjnej.
Chcesz dowiedzieć się więcej na temat wskaźników utrzymania ruchu i poprawy efektywności i wydajności produkcji w branży motoryzacyjnej? A może potrzebujesz szkoleń w zakresie narzędzi i kluczowych metod jakości dla swojego zespołu? Skontaktuj się z nami. Doradzimy najlepsze rozwiązania dla Twojej organizacji.
){kind=spacer}
